连续式全自动栓剂生产线有哪些功能

　　连续式全自动栓剂生产线具有稳定高效的制带、灌装、冷冻、封口、三角虚线、成品剪切等生产工序完成制栓全部过程，生产能力10000-12000粒/小时。
 

　　连续式全自动栓剂生产线的生产工艺流程：

 

　　从自动栓剂制壳成型开始，到药液的灌装工位，循环往复式的冷却定形(液态转化固态，连续封口打批号，传送成品剪切(剪切粒数在触摸屏任意设定，1-10粒随意剪切)。
 

　　连续式全自动栓剂生产线具有以下功能：
 

　　1、SJ-7LS型连续式全自动栓剂生产线适用于各种栓剂形状的栓剂生产。
 

　　2、设备采用PLC可编程控制和人机界面操作，操作简便，调节方便、温度控制精确、运行平稳。
 

　　3、模具温度采用温度传感器和微电脑控制系统实现高精度恒温控制。
 

　　4、储液罐内壁采用316L不锈钢材质，容积适当，具备保温、加热功能，温度控制精确；储罐配有搅拌装置，保证任何时候桶内药液的均一性；储液罐通过管道与灌装机构连接，药液保温循环输送，保证药液的流动性，满足灌装的需求。
 

　　5、采用插入式直线灌注机构，定位准确，不滴药、不挂壁；单粒计量0.5-3.5ml，灌装误差±2%。
 

　　6、连续式冷却定型，灌注后栓剂壳带能充分冷却定型，实现液固转化。
 

　　7、连续制带，连续封口，封口过程批号自行打印；封口应密封完好，外观整齐 。
 

　　8、设计简单合理，操作维修方便。